Делаем щепорез своими руками: полезные советы, как выбрать оптимальный тип устройства и удешевить его изготовление

Основной задачей щепореза является измельчение древесины в щепу, причем с определенной формой и размерами, чтобы этот материал подошел для того или иного применения.

Поэтому требования к щепе, а значит и к щепорезам, которые нередко называют измельчителями или станками для измельчения древесины, зависят от последующего применения этого материала.

В этой статье (ГК) мы рассказывали обо всех возможных способах использования щепы, а также о тех требованиях, которые предъявляют к измельченной древесине. А в статье (Дробилки для щепы) мы говорили о зависимости между типом измельчителя и характеристиками щепы.

Почему изготавливают самодельные измельчители?

Основной причиной изготовления самодельных щепорезов является слишком высокая стоимость станков, доступных в магазинах.

Кроме того, помимо стоимости самого измельчителя, покупателю нередко приходится тратиться и на его доставку, что также увеличивает конечную цену.

Поэтому изготовление самодельного станка оправдано лишь в том случае, если общие затраты окажутся заметно ниже, чем при покупке в магазине или напрямую у производителя.

Какой тип самодельного измельчителя выбрать, и как его сделать?

Многие щепоколы эффективно используют для измельчения бумаги, резины и других материалов, ведь принцип действия полностью неизменен – устройство рубит или разрезает материал, превращая его в мелкие частицы.

Поэтому мы подготовили ссылки на темы, связанные с изготовлением и использованием самодельных измельчителей различных типов:

• Форумхаус;
• Форумы Лесной Отрасли;
• Мастеровой;
• Металлический форум.

Роторно-молотковый

Наиболее универсальным и простым в изготовлении является роторно-молотковый измельчитель.

Станок этого типа измельчает любые древесные отходы, появляющиеся как в результате станочной обработки деловой древесины, так и после обрезки сада.

Для эффективного измельчения древесины на заводских и самодельных устройствах должны быть соблюдены следующие условия:

• размер измельчаемого материала должен быть меньше размера приемного окна;
• на древесине не должно быть крупных комьев земли, цемента или металлических фрагментов;
• для получения чистой щепы необходимо использовать окоренную древесину.

Барабанный

Это связано с тем, что фреза из фуганка изначально рассчитана на очень большую скорость вращения, благодаря чему ее инерции хватает для срезания сучка или скрученных волокон.

Для увеличения размера отходов необходимо снижать скорость вращения в сотни раз, а значит, во столько же раз увеличивать крутящий момент, приложенный к фрезе. В результате инерция фрезы не будет участвовать в измельчении древесины, а значит, потребуется еще большее увеличение крутящего момента.

При вращении фрезы на такой скорости ножи будут не резать, а давить древесину, для чего потребуется огромная мощность.

Приложение такой силы невозможно передать с помощью ремней, а шестеренчатая передача будет испытывать колоссальные нагрузки.

Ведь помимо зубьев шестеренок нагрузки испытывают и места соединения валов с шестернями. Если их делать путем фрезерования (монолитными), то они получатся огромными, если же использовать шлицевую и, тем более, шпоночную фиксацию, то велика вероятность, что шестерни провернет на валу. Особенно, если придется измельчать толстую древесину.

Кроме того, фуговальный барабан (фреза) рассчитан на воздействие вдоль волокон, где гораздо меньше сопротивление движению ножа, а в щепорезе основным режимом будет воздействие поперек волокон с огромным сопротивлением древесины.

Поэтому для фуганка необходим диаметр фрезы в 3–5 раз меньше, чем для измельчительной машины. Также необходимо увеличить расстояние между ножами, что позволит делать более толстую щепу.

Еще один существенный недостаток фуговального барабана, вращающегося на высокой скорости, в том, что даже при вертикальной подаче, когда древесина опускается под собственным весом, толщина щепы не превышает долей мм.
При скорости вращения вала в 3000 об/мин ножи за секунду проходят через измельчаемые ветки и другие отходы 200 раз, то есть промежуток между воздействиями ножа составляет 0,005 с.

Какой путь успеет пройти ветка, если учитывать, что каждый удар ножа немного отталкивает ее вверх? Поэтому для барабанных щепорезов оптимальная скорость вращения вала составляет 100–300 об/мин, при этом на валу устанавливают 2–3 ножа.

То есть даже при максимальных оборотах и количестве ножей за секунду пройдет максимум 15 ударов, а при минимальных настройках 3–4 удара в минуту.

Дисковый

Этот измельчитель состоит из нескольких пильных дисков, насаженных на общий вал и разделенных шайбами. При этом ширина щепы равна расстоянию между дисками. В теории все просто, но в интернете нет ни одного видео с работой такого щепореза.

На некоторых форумах пользователи рассказывали о своем опыте работы с таким устройством, и все отзывы носят негативный характер.

По их словам, такой щепорез обладает очень маленькой производительностью, а междисковое пространство быстро забивается, из-за чего его приходится чистить несколько раз в день.

Шредер

Этот вид щепорезов предназначен для грубого измельчения древесины, которая содержит гвозди и другие небольшие металлические фрагменты. В промышленных одновальных устройствах его основу составляет литой барабан большого диаметра, на котором пайкой или болтами закреплены ножи.

В двухвальных шредерах вместо литого барабана делают шестигранный вал, на который надевают зубчатые насадки.
Причем ширина насадок и пространства между ними подобрана так, чтобы свободное пространство на одном валу превосходило ширину насадки другого вала на доли мм.

Благодаря такой точности изготовления оба вала работают по принципу ножниц и эффективно разрезают раздробленную щепу.

Сделать такие валы самостоятельно невозможно, а изготовление на заказ с такой точностью, да еще и из твердых стальных сплавов обойдется дороже покупного вала в сборе для щепореза.

Ведь при промышленном производстве ножи и отделяющие их проставки изготавливают штампованием, а при ручном изготовлении их придется в лучшем случае фрезеровать из листа.

Если же мастер не возьмется за такую работу, то сначала придется сделать матрицы для отливки, затем отлить из инструментальной стали и проковать, после чего фрезеровать, чтобы довести до нужной формы. Причем каждую деталь придется делать отдельно, из-за чего общая стоимость такого вала составит сотни тысяч рублей.

На некоторых форумах выкладывают видео работы самодельных шредеров из мощных шестеренок или оснащенных двумя согласованными валами, изготовленными из стальных уголков и самодельных ножей (заточенные рессоры).

Сколько вам будут стоить такие ножи из рессор от легкового автомобиля, будет зависеть от того, на каких условиях они вам достанутся.

Такие устройства рубят даже довольно толстые ветки, но на выходе получается не щепа, а обрубки, толщина которых равна толщине ветки, а длина составляет 5–10 см.

Использовать такую измельченную древесину можно лишь в качестве топливной щепы при условии, что подающий шнек котла рассчитан на работу с таким материалом.

Измельчитель травы своими руками

Честно говоря, не ожидал, что выложенный в комментариях снимок вызовет столько откликов. Но, поскольку мысль опубликовать процесс изготовления траворезки зрела давно, решил это сделать.
Начну с того, что на желание изготовить такой агрегат вдохновила публикация нашей Веры Тукаевой, за что ей отдельное спасибо. Поразмыслив, сделал ревизию имеющихся материалов, получилось, что покупать практически ничего и не нужно. Побродил по интернет-ресурсам, в основном на Форумхаусе, присмотрел пару интересных самодельных конструкций, подумал, решил взяться.

Из материалов использовал:

Материалы

• Уголок металлический 25х25 мм, б/у
• Лист стальной толщиной 4 мм, б/у
• Полоса стальная 40х4 мм, б/у
• Бак от старой стиральной машины, материал корпуса — дюралюминий толщиной 2 мм
• Электродвигатель 1,2-1,6 квт (точный номинал не знаю, бирка затёрта), 2750 об/мин., ранее использовал его на отрезном станке.
• Конденсаторы для пуска разной ёмкости, с рабочим напряжением 400 в

Ads by

Инструменты

• Инвертор сварочный, 160 а
• УШМ (болгарка), задействовал сразу две, одна для резки металла, другая для зачистки (чтобы в процессе работы не возиться с заменой дисков)
• Диски отрезные, обдирочные, лепестковые, диаметром 125 мм
• Электродрель

Изготовление

Сначала выкроил из уголка основу для рамы, металл зачистил от старой краски и ржавчины, сварил основание.
Вырезал заготовку из стального листа, зачистил, перешёл к заготовке из полосы держателя корпуса траворезки.

Стальную полосу сначала зачистил, согнул черновую заготовку в форме кольца, по диаметру близкому к диаметру бака. Затем поставил бак на лист-основание, очертил мелом диаметр и начал прихватывать полосу электросваркой, постепенно подгибая под требуемый диаметр. Затем проварил всё по периметру.

Заготовка -основание

Из обрезков уголка 60х60 мм согнул Г-образные кронштейны для крепления электродвигателя, приварил их с обратной стороны основания.

Кронштейны

Закрепил на кронштейнах электродвигатель привода.

Электродвигатель

Приварил основание к раме.

В передней части листа-основания сделал надрез глубиной 1,5 мм, загнул часть листа вниз для выхода растительных остатков. Знатоков сварки сразу прошу воздержаться от критики качества сварных швов: они у меня никогда не получались красивыми, поскольку варю только по мере необходимости.

Поскольку двигатель у меня трёхфазный, а электроснабжение участка однофазное, 220 в, пришлось собирать блок рабочих конденсаторов (взял в руки паяльник, вспомнил пионерские навыки). Конденсаторы набрались разнотипные, критерием отбора являлось рабочее напряжение не ниже 400 в. В общей сложности получилась суммарная ёмкость 70 мКф.

Блок рабочих конденсаторов Поместил всё в старую коробку от магнитных пускателей. На перспективу, когда решится вопрос с переходом электроснабжения на 380 в (а он решается), надобность в конденсаторах отпадёт. Как вариант, использовать старый электродвигатель от электропилы Ребир, у него мощность 2,2 квт, 220 в.

Из листа дюралюминия толщиной 2 мм сделал боковую крышку для крепления блока, а также кронштейн для пускового выключателя.

Боковые стенки Закрепил электродвигатель, кнопку, пришлось приобрести выключатель кнопочный трёхфазный типа ВКН, опробовал на холостом ходу, занялся изготовлением режуще-измельчительной части.

Заготовки ножей вырезал из старой двуручной пилы (кто помнит — Дружба 2), отверстия для крепления на валу диаметром 30 мм пришлось вырезать электросваркой по шаблону из текстолита. Доводил до требуемого диаметра вот такой оснасткой с помощью электродрели.

Заготовки для ножей

Насадка на вал для крепления ножей уже была, поскольку двигатель раньше применялся в качестве основы для заточного и отрезного станка.

Первоначально планировал использовать вот такой вариант режущей системы, но в процессе испытаний отказался от диска (старый, от дисковой пилы).

Режущая часть Покрасил раму и основание молотковой серой эмалью. Основой для корпуса послужил бак от советской стиральной машины, корпус дюралевый толщиной 2 мм. Отрезал дно, корпус зачистил, покрасил жёлтой эмалью. Почему именно ею, просто краска, в своё время «прихватизированная»с РЖД, применялась для покраски путевых машин, показала атмосферостойкость и хорошую укрывистость.

Отверстие, откуда будут сыпаться измельчённые остатки, закрыл козырьком, вырезанным из дюраля толщиной 1 мм, покрашенным той же эмалью.

Вид в сборе

На этом фото ещё не смонтирована кнопка включения, для пробы использовал блок автоматов на 16 А.

Поскольку изготавливалось всё поздней осенью (кстати, у меня самое плодотворное время для всякого рода изобретательства, огород убран, а зима ещё не наступила, можно по 2-3 часа в день поработать на улице), травы уже не было, пришлось измельчать старые банные берёзовые веники.

Честно скажу, результат порадовал. Правда, пришлось внести коррективы в конструкцию бака, внутри ставить вертикальную перегородку, чтобы свести к минимуму, по возможности, завихрения внутри.

Испытания провёл, агрегат законсервировал.

Как всегда, за процессом наблюдала моя любимица и помощница — Маргошка (Марго).

Будет возможность снять и загрузить видео работы траворезки, сделаю непременно. Практика этого сезона показала, что нужно внести некоторые (несущественные) изменения в конструкцию режущей части. На неделе сделаю, впереди много работы по утилизации цветников.

Немного переделал режущую часть, переточил ножи. Как смог, снял видео работы, оператора не нашлось, одной рукой загружал, второй снимал…

Мульча на выходе довольно мелкая.

Переработал листву от лилейников

Честно признаюсь, изготовить было легче, чем написать статью.

Где брать детали и материалы?

Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.

Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.
Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.

Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.

Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.

Для изготовления ротора можно использовать как листовую сталь, так и подходящий по диаметру маховик от автомобильного двигателя. Однако в этом случае необходимо будет вставить в него и приварить вал молоткового измельчителя.

Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.

Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.

Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см3 и больше.

Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.

Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.

От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.

Глубокорыхлитель-щелерез (ГЩ-4М Евро)

Предназначен для глубокого рыхления почвы на глубину до 50 см с целью гарантированного разрушения «плужной подошвы» и разуплотнения почв. Оборудуется системой защиты стоек от перегрузок — срезной болт. Рабочие органы — нож (наральник) шириной 75 мм, крылья левое и правое шириной захвата 300 мм. Оборудуется конусом для прокладки дренажной щели. При оборудовании ГЩ-4М «Евро» комплектом рабочих органов для сплошной обработки (плоскорежущие лапы захватом 800 мм) может работать как плоскорез.

Агрегатируется с тракторами класса 5, оборудованными стандартным навесным устройством.

Применение культиватора позволяет не только улучшать физические свойства почв, но и получать прибавку урожая возделываемых культур на 15-20% за счет накопления и удержания в почве влаги.

Варианты комплектации и их основное назначение.

С интенсификацией полевых процессов с.-х. производства возникла проблема уплотняющего воздействия МТА на почву. Многократные проходы по полю тракторов, комбайнов и другой мобильной техники привели к распылению верхнего и уплотнению нижнего слоев почвы., а в плотной и твердой почве снижается жизнедеятельность почвенной микрофлоры и в конечном результате недобирается 20-40 % урожая.

На данном этапе развития науки и техники наиболее эффективный прием разуплотнения почвы — механическое рыхление на глубину до 50 см.

Глубокое рыхление на 0,4-0,5 м, с расстоянием между стойками глубокорыхлителя не менее 0,7-0,9 м обеспечивает улучшение физико-механических свойств почвы, повышение содержания органического вещества в подпахотном горизонте и увеличение коэффициента инфильтрации в 2-3 раза, разуплотнение подпочвенного слоя, способствует регулированию поверстного стока, приводит к увеличению запасов продуктивной влаги и увеличению урожайность с.-х. культур на 15-25 %.

ГЩ-4М «Евро» — это многофункциональная машина:

• щелеватель
• глубокорыхлитель
• плоскорезный плуг

1 вариант — ГЩ 4-М «Евро» в варианте щелевателя.

• Основное назначение: глубокое щелевание с разрушением подпахотного горизонта и дренированием («кротованием»).

2 вариант — ГЩ-4М «Евро» в варианте глубокорыхлителя.

• Комплектуется лапами с шириной захват 330 мм.
• Основное назначение: глубокое рыхление всего слоя почвы с разрушением подплужной подошвы, дополнительно может комплектоваться планчато-зубчатыми катком диаметром 350 мм, который создает верхний, мульчированный слой почвы, препятствующий испарению влаги.

3 вариант — ГЩ-4М «Евро» в варианте плоскореза.

• Комплектуется усиленными лапами с шириной захвата 80 см.
• Основное назначение: плоскорезная обработка почвы на глубину до 30 см.
• Дополнительно может комплектоваться планчато-зубчатым катком диаметром 350 мм, который создает верхний мульчирующий слой почвы, препятствующий испарению влаги.

Где брать чертежи с размерами?

На некоторых форумах (в частности приведенных в этой статье) пользователи предлагают уже готовые чертежи роторно-барабанного щепореза для производства щепы для арболита или копчения за небольшую оплату, но их можно найти и бесплатно.

Кроме того, человек, разбирающийся в слесарных работах на уровне опытного ученика и владеющий черчением на школьном уровне, сможет составить чертеж самостоятельно, учтя при этом особенности доступного материала.

Поэтому любой, кто знает, как сделать веткоруб или щепорез для дальнейшего производства арболита или другого применения изготавливаемой им щепы своими руками, и уверен, что способен сам собрать такое устройство, без проблем сможет сделать и его чертеж.

Тем более, что изготовление деталей и общий монтаж самодельной щепорезки по чертежу гораздо проще, чем без него, даже если есть вспомогательное видео.

ДЕРЕВЯННЫЙ «УТЮГ»

КАК ЖЕ СДЕЛАТЬ РУБЕЛЬ?

Внимательный осмотр исторического экспоната показал: заготовкой служил кусок ствола березы подходящего диаметра или достаточно длинное сухое березовое полено; все операции выполнены вручную плотницким топором и ножовкой; финишной лакировки нет.

Рубель-старинный инструмент для стирки и глаженья

Новый рубель и инструмент для его изготовления (плотницкий топор)

Процесс изготовления зуба рубеля при помощи топора

Прикинул свои возможности и понял, что рубель смогу сделать сам (и, уверяю, – каждый тоже сможет).

Чертеж рубеля ориентировочный, так как заготовки могут быть разные.

Как материал, для реплики рубеля подойдет березовая доска толщиной 60 мм и немного более, желательно без сучков (а если они все же есть, то расположить их следует на верхней, нерабочей, стороне).

Размечаем по виду сбоку длину, изгиб и выступ упорной рукоятки. Ножовкой надпиливаем внутренний склон рукоятки и топором вырубаем форму рубеля.

Упрощенный вариант рубеля

Практическая работа с рубелем

Рубель и скалка

Упрощенный вариант рубеля

Размечаем по виду сверху длину и ширину ручки, надпиливаем и скалываем лишнее. Также, топором, подравниваем контур, рукоятку и ручку до чистовых линий. Снимаем фаски вдоль и по периметру. Подравниваем ручным рубанком все поверхности.

На выпуклой нижней поверхности размечаем шаг поперечных зубьев и пропиливаем их ножовкой на глубину восемь миллиметров. Острой пяткой плотницкого топора в два-три прохода снимаем фаски со всех зубьев.

Ну а при изготовлении скалки никаких трудностей не предвидится. Ее можно выточить на токарном станке, купить черенок для лопаты или взять отрезок толстой ветки и снять с него кору.

Окончательной обработкой осколком стекла и наждачной шкуркой удаляем со стирально-гладильного инструмента острые кромки и заусенцы.

А. МАТВЕЙЧУК, г. Заводоуковск, Тюменская обл.

Источник

Как применять измельченную древесину?

Применение щепы зависит от ее размера и формы. Роторно-молотковая машина производит щепу, которую можно использовать любым способом.

• простоту конструкции;
• высокую производительность;
• низкую стоимость изготовления;
• полученная с их помощью щепа является универсальной и подходит для любого применения.

Вывод

Для самостоятельного изготовления щепореза необходимы:

• понимание принципов работы того или иного устройства;
• доступная элементная база;
• умение работать с металлом.

Эта статья поможет вам не только выбрать тип щепореза для самостоятельного изготовления, но и снизить общие затраты на его изготовление благодаря использованию материалов, которые можно купить в десятки раз дешевле, чем новые.

Ведь главная причина самостоятельного изготовления щепорезов – невозможность купить готовое устройство из-за высокой цены.

Инструменты для валяния.

Доброго времени суток,дорогие друзья!
Хочу сегодня рассказать о замечательных инструментах для валяния.Все валяльщицы их уже, конечно, знают,но все же. Сама работала на всех,видела как работают, и надеюсь, не подведут в работе и будущих владельцев.

Очень удобен для валяния обуви в сочетании с раскатками, и для валяния войлочных изделий в рулоне.Ручная работа!Гладенький, красивый, и самое главное-прочный!

2.Раскатка для валяния будет незаменимой помощницей при валянии тапочек,варежек, валенок. Круглая сторона хорошо помогает свалять носы, а плоская-выровнять пятки. Отлично подходит для внутренней увалки. Сделана вручную из натурального дерева тем же мастером, и покрыта лаком для долговечности.

Дочке валяла тапки,все понравилось.Муж конечно с юмором отнесся к форме раскатки

.

3.Скалка.

Скалка для валяния отлично подойдет для лучшего уваливания изделия.Подойдет для валяния тапочек,валенок.Изготовлена вручную из дерева и покрыта лаком для долговечности. По обе стороны ручки для удобства процесса валяния.Когда раскатка внутри обуви,сверху катается скалкой. Уваливалось отлично!

Эх,надо такую на кухню сделать,только ровненкую. Вещь.

4.И утюжочки-утюжки. Делал другой мастер.,Качество тоже отличное.Золотые руки у мужчин.

Утюжок для валяния изготовлен из элитного сорта дерева-черной ольхи. Ручка съемная. Покрыт двумя слоями водоотталкивающего лака. Утюжок удобен благодаря ручке, особенно для тех, у кого болят руки.Необходим при валянии обуви и одежды.

Мне больше понравилось работать с ручкой,как-то удобнее. Но опять же-кому как больше нравится!)))

Поздравляю всех с Вербным Воскресеньем и наступающей Пасхой.

Источник